眾所周知，現在市場上對VOCs的大量處理工藝，例如膜分離、活性炭吸附、高沸點溶液吸收、生物轉化、冷凝回收和熱力氧化等方法中，RTO具有去除效率高、經濟適用性強，且熱能利用效率比傳統的直燃式氧化爐提高等優點，是目前企業解決複雜工況VOCs的有效手段。 但因各企業情況的不同，RTO應用也存在局限性，比如運行費用高，耗電耗天然氣CO2排放太高。特別是針對其安全性使用，如在投入生產使用時，由於操作失誤、設備缺陷、設計處理風量過小、沉積物清理不夠及時、收集係統設計不合理等多種原因發生過爆炸火災等生產安全事故。

一、事故案例

（一）案例概況

江蘇某化工企業RTO淨化係統在2015年3月初和3月末兩次發生爆炸。事故沒有造成人員傷亡，聚合物多元醇車間引風機損壞，現場儀表燒毀，RTO 部分裝置損毀嚴重，直接經濟損失達100餘萬元。

根據相關資料，該企業生產方式為間歇性生產，事故發生時僅POP、PL1/PL2產品的工藝廢氣通過DN50~DN350不等的金屬管道進行了收集(主要汙染物為環氧乙烷、環氧丙烷、三甲胺、異丙醇、苯乙烯、丙烯腈等)，廢氣收集後通過引風機進入RTO焚燒，該RTO為R-RTO(旋轉式蓄熱焚燒爐)。廢氣收集、處理的詳細流程如下圖所示。   

（二）事故原因分析

1、直接原因

真空泵出口尾氣排放溫度過高，而有機物沸點較低，同時新鮮空氣補充不足，汙染物排放濃度過高，外加環氧丙烷、環氧乙烷的化學性質活潑，最終導致接入焚燒爐中的廢氣達到相應爆炸極限，從而造成爆炸事故的發生。

2、間接原因

（1）收集係統設計不合理

調查過程發現對於真空泵高濃度有機廢氣，企業均未進行冷凝回收預處理，且目前企業對 PL 係統真空泵出口廢氣所設計的收集方式極不合理，真空泵出口所配備的傘形罩集氣量有限，廢氣收集總管僅DN50，正常運行時係統稀釋風量難以保證。

（2）預處理措施不到位

該企業POP、PL1、PL2車間對有機廢氣所采用的活性炭吸附未配備脫附再生係統，基本無效，末端所配置的不鏽鋼高壓風機無變頻係統，導致廢氣收集管路係統中負壓值過高，能耗較高且不利於有機物的冷凝回收，所采用的金屬材質水洗塔強度較高，當係統發生爆炸等意外事故時無法起到有效泄爆的效果（無泄爆措施），導致爆炸產生的衝擊波沿著管道進一步往生產車間傳導，加劇了爆炸的次生危害。

（3）RTO爐本體存在問題

本項目中部分產品含有氯元素，諸多案例表明，蓄熱陶瓷體由於質量較大，支撐件通常要承受較大的應力腐蝕，當體係含氯時(如環氧氯丙烷)高溫焚燒處理過程中將產生HCl等汙染物，對設備本體、RTO 爐旋轉閥易產生較大腐蝕，係統難以穩定、有效運行。

（4）廢氣中存在化學品自聚現象    

項目廢氣中含有部分丙烯腈、苯乙烯等有機物，上述物料在溫度較高時極易發生自聚合，導致RTO爐蓄熱陶瓷體在使用一段時間後設備阻力變大，同時底部有高沸點有機物粘附現象，易引起火災等安全事故。